在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線(xiàn)擬定的主要內容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。加工因此，在設計工藝路線(xiàn)時(shí)，應合理安排好切削加工、搖臂鉆床熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問(wèn)題。

    (一)車(chē)削加工工序的安排

    制訂零件車(chē)削加工順序一般遵循下列原則：

    (1)先粗后精。按照粗車(chē)+牛精車(chē)+精車(chē)的順序進(jìn)行，逐步提高加工精度。粗車(chē)將在較短的時(shí)間內將工件表面上的大部分加工余量的雙點(diǎn)劃線(xiàn)內所示部分)切掉，不僅提高金屬切除率，還滿(mǎn)足精車(chē)的余量均勻性要求。若粗車(chē)后所留余量的均勻性滿(mǎn)足不了精加工的要求時(shí)，則要安排半精車(chē)，以此為精車(chē)作準備。精車(chē)要保證加工精度，按圖樣尺寸一刀切出零件輪廓。

    (2)先近后遠。在一般情況下，加工離對刀點(diǎn)近的部位先加工，搖臂鉆床離對刀點(diǎn)遠的部位后加工，以便縮短dao具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。對于車(chē)削而言，先近后遠還有利于保持坯件或半成品的剛性，其切削條件。

    例如加工零件，當刀吃刀量未超限時(shí)，應該按坤34--*吵36--*中38的次序先近后遠地安排車(chē)削順序。

    (3)內外交叉原則。對既有內表面(內型腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時(shí)，應先進(jìn)行內、外表面粗加工，后進(jìn)行內、外表面精加工。切不可將零件上一部分表面(外表面或內表面)加工完畢后，再加工其他表面(內表面或外表面)。

    (4)基面先行原則搖臂鉆床。加工用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來(lái)，因為定位基準的表面越準確，裝夾誤差就越小。例如軸類(lèi)零件加工時(shí)，總是先加工孔，再以孔為精基準加工外圓表面和端面。

    (二)熱處理工序的安排

為提高材料的力學(xué)性能、材料的切削加工性能和消掉工件的內應力，在工藝過(guò)程中要適當安排一些熱處理工序。搖臂鉆床熱處理工序在工藝路線(xiàn)中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。

    (1)預備熱處理。目的是改變材料的切削性能，加工毛坯制造時(shí)的殘余應力，改變組織。其工序位置多在機械加工之前，常用的有退火、正火等。

    (2)除掉殘余應力。熱處理由于毛坯在制造和機械加工過(guò)程中產(chǎn)生的內應力，會(huì )引起工件變形，影響加工質(zhì)量，因此要安排除掉殘余應力熱處理。除掉殘余應力熱處理好安排在粗加工之后精加工之前，對精度要求不高的零件，一般將除掉殘余應力的人工時(shí)效和退火安排在毛坯進(jìn)入機加工車(chē)間之前進(jìn)行。對精度要求較高的復雜鑄件，搖臂鉆床在機加工過(guò)程中通常安排兩次時(shí)效處理：鑄造+粗加工一時(shí)效+半精加工+時(shí)效+精加工。對高精度零件，如絲杠、主軸等，應安排多次除掉殘余應力熱處理，加工甚至采用冰冷處理以穩定尺寸。

    (3)熱處理。目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的有淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等。

    (三)輔助工序的安排

    輔助工序主要包括檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、搖臂鉆床涂防銹油和平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部結束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同車(chē)間之間轉移前后和工件全部加工結束后。

    (四)數控加工工序與普通工序的銜接

    數控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數控工序與非數控工序之間的銜接問(wèn)題。加工辦法是建立相互狀態(tài)要求，例如要不要為后道工序留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差等。其目的是達到相互能滿(mǎn)足加工需要，且質(zhì)量目標與技術(shù)要求明確，交接驗收有依據。關(guān)于手續問(wèn)題，如果是在同一個(gè)車(chē)間，可由編程人員與主管該零件的工藝員協(xié)商確定，在制訂工序工藝文件中互審會(huì )簽，搖臂鉆床共同負責；如果不是在同一個(gè)車(chē)間，則應用交接狀態(tài)表進(jìn)行規定，共同會(huì )簽，然后反映在工藝規程中。